Pressemeldung: Logistikoptimierung - Diese Maßnahmen empfehlen Experten

Logistikoptimierung: Mit diesen Tipps gestalten Sie die Prozesse im Lager wirklich effizienter

Kosten sparen, Effizienz steigern, Mitarbeiter entlasten, Arbeits- und Prozesssicherheit erhöhen sowie Störungen vorbeugen – Logistikoptimierung bringt viele Vorteile mit sich. In nahezu jedem Logistikprozess findet sich Potenzial zur Optimierung. Veränderungen an erst unscheinbar wirkenden Abläufen zeigen meist bereits erstaunliche Wirkung. Wir geben Ihnen eine Übersicht über die grundlegenden Aspekte der Logistikoptimierung und helfen Ihnen, erste Maßnahmen zu ergreifen.

Die Bedeutung und Ziele der Logistikoptimierung

Die Logistik muss sich stetig weiterentwickeln. Veränderungen im Warenbestand, in den Auftragszahlen oder im Personal fordern Unternehmen immer wieder, die Organisation an die neuen Gegebenheiten anzupassen. Sind Strukturen beispielsweise veraltet und durch neue Technologien und Strategien bereits überholt, garantieren diese keinen optimalen Prozessablauf mehr. Logistiker, die aus Sorge vor neuen Investitionen an obsoleten Strukturen festhalten, wissen häufig nicht, welche zusätzlichen Ressourcen die Investition in Logistikoptimierung bringen kann. Die Erfahrung zeigt, dass sich in vielen Logistiksystemen Optimierungspotenzial findet – es gibt zahlreiche Ansatzpunkte.

Wer seine Logistik optimiert, beseitigt somit nicht nur strukturelle Mängel, sondern verbessert auch einzelne Abläufe und stimmt alle Logistikprozesse aufeinander ab. Denn das oberste Ziel der Logistikoptimierung ist es, überflüssige Ausgaben und wertvolle Ressourcen einzusparen. Durch höhere Effizienz im Lager sorgen Sie für Kosten- und Zeitersparnis.

Mit dem Optimieren der Logistikprozesse lassen sich noch weitere Ziele erreichen: Sie können Lagerprozesse standardisieren und so unnötigen Fehlern und Störungen präventiv vorbeugen. Mit dem richtigen Management können Sie auch das Ziel erfüllen, die Effizienz Ihres Logistikprozesses und dessen Output zu steigern. Das kann im Wettbewerbsumfeld ein echter Game Changer sein, der die Stellung Ihres Unternehmens am Markt verbessert. Denn durch schnelle Reaktionszeiten und einer hohen Qualität erhöhen Sie zusätzlich die Zufriedenheit Ihrer Zielgruppe. Ob intern in der Produktion, Vormontage, Endmontage, im Servicebereich oder für die Endkunden: Die Möglichkeiten zum Steigern der Effizienz sind breit gefächert. Die Optimierung der Logistik kann in zahlreichen Bereichen erfolgen. 

Wo setzt Logistikoptimierung an?

Für einen effektiven und effizienten Logistikablauf gilt es, alle Prozesse im Kontext der gesamten Unternehmenslogistik zu optimieren. Bei der Menge der Möglichkeiten ist es schwer, relevante Ansätze festzulegen. Welche Maßnahmen kommen für das Unternehmen zur Optimierung der Prozesse infrage? Wir geben Ihnen einen Überblick über Bereiche und Methoden, die das größte Optimierungspotenzial beinhalten.

Bedeutende Bereiche und Methoden der Logistikoptimierung

• Supply-Chain-Management
• Bestandsoptimierung
• Automatisierung und IT-Systeme
• Benchmarking
• Lean-Management
• End-to-End-Prozessbetrachtung

Das Supply-Chain-Management bezeichnet die Planung und Steuerung der Waren-, Geld- und Informationsflüsse. Hier versteckt sich ein ausgesprochen hohes Optimierungspotenzial. Die komplette Supply Chain – also die gesamte Wertschöpfungs- und Lieferkette – wird davon umfasst. Das schließt neben dem eigenen Lagerbetrieb auch Produktion, Transportwege und zusätzliche autonome Unternehmen im kompletten Wertschöpfungssystem mit ein. Für erfolgreiches Supply-Chain-Management ist es wichtig, dass von der Produktion bis zur Lieferung alle Einheiten zusammenarbeiten. Der Kontakt und Informationsaustausch untereinander hilft, Warenflüsse optimal zu gestalten.

Im Supply-Chain-Management ist zudem die Bestandsoptimierung miteingefasst. Mit steigenden Anforderungen der Kunden wird es immer wichtiger, die benötigte Ware bereitzuhalten, um lieferfähig zu sein. Zu hohe Bestände bringen jedoch hohe Kosten mit sich. Ein Artikel wird umso unwirtschaftlicher, je länger er im Lager bleibt. Das vermeiden Sie durch geschicktes Bestandsmanagement und voraussichtliche Planung. Es ist nicht nur von Bedeutung, wie viele Artikel sich in Ihrem Lager befinden. Beachten Sie auch, wo und wie sie untergebracht sind. Häufiger nachgefragte Artikel sollten leicht und schnell erreichbar sein. Damit sparen Sie Aufwand, Zeit und Geld.

Als zusätzliche Hilfen, die auf lange Sicht Ressourcen sparen, bieten sich IT-Systeme und Automatisierungen für Lagerprozesse. Diese bringen zunächst größere Investitionen mit sich, schaffen allerdings langfristig einen wahren Wettbewerbsvorteil. Automatisierte Systeme helfen beispielsweise, in der Warenerfassung den Einsatz Ihrer Mitarbeiter und den zeitlichen Aufwand gering zu halten. Dadurch behalten Sie einen besseren Überblick: Mit automatisierten Systemen können Sie Ihre Logistikprozesse jederzeit kontrollieren.

Um zu überprüfen, wie es um Ihre Logistikabläufe und Performance steht, hilft Ihnen das Benchmarking. Der „Benchmark“ ist ein Maßstab, mit dem Sie Ihre Logistik mit anderen Unternehmen der Branche vergleichen können. Dieser deckt auf, wo Leistungslücken bestehen. Sie können daraus die optimale Vorgehensweise zum Erreichen der Benchmarks ableiten. Die effektivsten Anwendungsmöglichkeiten sind sogenannte Best Practices. An diesen Referenzen können Sie sich orientieren. Setzen Sie diese um, erzielen Sie nachhaltige Verbesserungen. Um die passende Benchmark zu definieren, ist es hilfreich, die Erfahrung von Logistikexperten einzuholen. Dadurch kann ein sinnvoller Vergleich gezogen werden.

Eine häufige Bewertungskategorie für Benchmarking ist das Lean-Management. Dieser Begriff bezeichnet die Zielsetzung, überflüssige Arbeitsschritte in der Supply-Chain zu vermeiden. Jegliche Verschwendung von Ressourcen wird in der „schlanken“ Logistik umgangen. Mithilfe der Lean Logistik machen Sie unwirtschaftliche Abläufe sichtbar. Auf dieser Basis können Sie die Planung der Lagerabläufe optimieren.

Die End-to-End-Prozessbetrachtung ordnet Logistik in die komplette Unternehmensorganisation ein. Denn ohne richtige Definition und Einordnung der Logistik in die Organisation ist es schwer, die Potentiale effektiv auszuschöpfen. Nur mit allumfassendem Blick auf die Organisation können Insellösungen oder sogar kontraproduktive Optimierungen vermieden werden.

Was muss ein Unternehmen bei der Logistikoptimierung beachten?

Unter Anwendung von Methoden wie dem Lean-Management darf die ganzheitliche Logistik nicht außer Acht gelassen werden. Logistikoptimierung kann Detailarbeit sein. Auch wenn solche Details viel Aufmerksamkeit fordern, sollten die komplexen übergeordneten Prozesse nicht vergessen werden. Optimieren Sie nicht einen Bereich zu Lasten eines anderen. Um Ursachen- und Wirkungszusammenhänge zu erkennen, ist eine End-to-End-Betrachtung der richtige Schritt. Betrachten Sie einen Prozess ganzheitlich, vom Kundenkontakt bis zur finalen Leistungserbringung. Achten Sie darauf, ob durch Ihre gewählten Maßnahmen noch immer die Wirtschaftlichkeit gewahrt ist. Das können Sie feststellen, indem Sie während der Planung und nach Abschluss einer Optimierungsmaßnahme eine Kosten-Nutzen-Analyse durchführen.

Auch individuelle Umstände sollten bei der Logistikoptimierung beachtet werden. Nicht jede Lösung ist für jeden Betrieb vorteilhaft. Um festzustellen, mit welchen Methoden Sie wirkungsvoll Ihre Logistikabläufe verbessern, müssen Sie zunächst Ihre bestehenden Logistikprozesse analysieren.

Vorgehensweisen der Logistikplanung

Um Optimierungsmaßnahmen vorzunehmen, ist eine Analyse der Ausgangssituation nötig. Überprüfen Sie Ihre Logistikstrukturen auf mögliche Störfaktoren und ineffiziente Vorgehensweisen. Neben der Wirtschaftlichkeit sind auch Arbeitssicherheit und Ergonomie wichtige Aspekte organisierter Unternehmenslogistik, die in die Prüfung miteinfließen. Nach der Überprüfung von potenziellen Ansätzen für die Logistikoptimierung beginnt die Phase der Logistikplanung. Während der Konzeption planen Sie die Vorgehensweise und mögliche Maßnahmen. Die Grobkonzeption umfasst erste Beschreibungen und Bewertungen. Sobald diese erfolgt sind, geht die Phase in die Feinkonzeption über. Nun werden Anforderungsspezifikationen erarbeitet, Lösungsanbieter angesprochen, Angebote bewertet und unter quantitativen und wirtschaftlichen Aspekten ausgewählt. In der letzten Phase geht es um die finale Umsetzung. Wichtig ist hierbei die ideale Projektmanagement-Methode.

Jeder dieser vier Abschnitte ist komplex und bedeutend für den Erfolg der Logistikoptimierung. Bei jedem Schritt kann eine kompetente Beratung Sie unterstützen. Damit sorgen Sie zusätzlich dafür, dass Ihre Maßnahmen gelingen.

Die richtige Logistikberatung hilft Ihnen

Mit der richtigen Logistikberatung durch Experten mit Fachkenntnis erhalten Sie eine objektive Einschätzung. Das ist von großem Vorteil. Nehmen Sie die Angebote zur Beratung an. Dadurch arbeiten unabhängige Spezialisten in jeder Phase des Optimierungsprozesses mit – von der Analyse bis zur Umsetzung. Logistikberater kennen die idealen Maßnahmen, Methoden und Werkzeuge, die Ihre Logistik effizient und effektiv machen.

Sprechen Sie Ihre Zielsetzungen mit Ihrem Partner in der Beratung ab. Anhand dieser Ziele kann die Optimierung strategisch konzeptioniert werden. Das geschieht unabhängig davon, ob sie eine neue Logistikanlage planen oder bestehende Systeme anpassen wollen. Logistikberater unterstützen ihre Kunden und gehen individuell auf deren Ansprüche ein. Dadurch erhalten Sie hilfreiche Unterstützung und verlässliche Partner für die Logistikoptimierung.

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